SMC玻璃钢电缆支架质量影响因素分析(二)

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SMC玻璃钢电缆支架质量影响因素分析(二)
发布时间:2012-08-23 14:52:02  来源:本站  作者:畅元玻璃钢

三、聚合物基SMC玻璃钢电缆支架的缺陷、产生的原因及预防措施

    影响复合材料制品质量的因素很多,从原材料的选用到预浸料的制备、贮存,从生产环境到每道生产工序都会影响比较终制品的性能。对热固性树脂基复合材料而言,比较终产品一旦发现重大质量问题则很难挽救。特别是整体成形的较大制品,无论从当前原材料仍然昂贵的价格,还是从制品的生产周期,质量问题造成的损失都将是巨大的。因此,总结实践经验找出缺陷产生的原因,制定有效的预防措施都将是很有意义的。表1列出了聚合物基SMC玻璃钢电缆支架的缺陷、产生原因及预防措施,可供参考。

    四、SMC玻璃钢电缆支架工艺新进展

    双面传送压机可用各种纤维增强各种树脂制成预制板,再压制成各种形状复杂的结构件,比RTM法、热压罐成形法等生产操作简单,生产周期短,是一种很有前途的工业复合材料制品模压工艺。

    由德国、意大利、西班牙、瑞典几家公司合作,在欧共体的支持下还完成了用夹层板生产汽车内外结构件的研究工作。这种夹层材料用13mm的热塑性发泡材料做骨架,用10层玻璃纤维浸渍聚酰胺树脂,再上压机压成纤维体积含量为50%的2mm厚的板作为蒙皮。压制前用计算机模拟三维夹层板模压工艺过程,以估算其比较大许用变形,采取防止层压缺陷的措施等。整个产品的模压至冷却仅用40秒的时间即可完成。这种汽车结构板抗压能力强,骨架与蒙皮共固化,界面粘接良好,无需辅助粘接工艺。这种结构材料汽车在发生撞击时可吸收能量,减轻车祸,增加乘客安全,是一种高强度、高刚度、轻质的结构功能材料。

    总之,近几年来随着复合材料生产自动化和建立在二维与三维织物的先进工艺基础上的复合材料半成品材料工业的发展,以长或短纤维为增强材料,以热塑性、热固性树脂为基体材料的各类SMC玻璃钢电缆支架工艺发展很快,产品性能价格比高,环境污染小,生产率高,已经或正在不断适应汽车公交业、航空航天业、化工业、桥梁、通讯等领域工业化发展的需要。

 

缺陷 产生原因 预防措施
表面无光泽 1.脱模剂涂刷不当,脱模布不平或漏洞造成粘膜
2.模温过高或过低
3.模具型腔表面粗糙
4.未经预吸胶
1.选用合适的脱模剂,严格脱模剂使用工艺,正确使用脱模布
2.控制好模温
3.提高模具型腔表面光洁度
4.尽量采用预吸胶
外形尺寸不合格 1.模具尺寸超差
2.加料量不准
3.材料收缩率不合格
5.压机加热板不平行
1.修整模具
2.调整加料量
3.检验材料收缩率或更换材料
4.校正加热板
翘曲变形 1.结构厚薄悬殊
2.固化不完全
3.成形温度不均
4.选材不当
5.成形材料中水分、挥发物含量太大
6.脱模不正确
1.改进制品设计或成形工艺
2.调整或严格控制固化制度,后处理得当
3.检查并调整加热器
4.合理选材
5.充分晾置后再装模或采用预热放气操作
6.改进脱模方法程序或脱模工装
7.采用压模结构或夹具进行冷却
起泡膨胀 1.原材料中水分、挥发物含量大
2.成形温度过高或过低
3.成形压力小
4.加压时间短
1.原材料充分晾置或采用预热,放气操作
2.控制环境温度、湿度及成形温度
3.选用合理的固化
制度裂纹 1.制品结构不合理
2.脱模不正确
3.材料中水分、挥发成分含量大
4.模具结构不合理(如排气孔、流胶槽等)
1.改进制品结构设计或成形工艺
2.改进脱模方法
3.原材料充分晾置,采用预热或放气操作,控制环境温度、湿度,
 控制成形温度
4.改进模具结构,预热金属嵌件
孔隙 1.纤维粗细不匀
2.水分、挥发物含量大
3.加压时机不当
1.严格筛选纤维
2.原材料充分晾置,采用预热,放气操作
3.铺层时压实
4.保持固化前真空度
5.适时加压,不要过早,过迟
夹杂 1.纤维,树脂或溶剂中含杂质
2.排布机不清洁
3.铺层环境不清洁
4.预浸料晾置时未加保护膜
5.隔离纸质量差、掉毛
6.操作时不慎,带进杂质或忘记去除预浸料保护膜
1.严格检查原材料,去除杂质
2.操作前、后清理排布机
3.工作环境干净整洁,操作人员穿好工作服
4.预浸料晾置加盖保护膜防止灰尘
5.选用合格隔离纸
6.操作人员经培训考核上岗
分层 1.铺层时未压实
2.铺层时预浸料上粘有脱模剂或油污
3.脱模不当
4.压力不够
5.胶、铆接应力集中引起
1.铺层时各层间切实压实
2.严禁将脱模剂或油污粘在预浸料上,操作人员带手套
3.正确脱模,不许乱撬、乱铲
4.适当加大压力
5.尽量避免胶铆接时的应力集中
富 树 脂 1.树脂含量过高
2.模具不平,加热板不平行
3.未经预吸胶
4.加压时机不当
1.降低树脂含量调整排布机缩小纤维间距
2.调平加热板及模具
3.尽量预吸胶
4.选好加压时机
贫 树 脂 1.树脂含量过低
2.模具不平,加热板不平行
3.加压过早树脂流失过多
1.提高树脂含量,调整排布机加大纤维间距
2.调平加热板和模具
3.选好加压点
夹层结构脱胶 1.胶粘剂性能不好
2.脱接工艺执行不当
3.胶粘剂与被胶材料不匹配
1.选好胶粘剂
2.按技术要求进行胶接
疏松 1.铺层未压实
2.加料量不足或装料不匀
3.加压过早或太迟
1.铺层时用压板均匀压实
2.均匀加足料量
3.适时加压

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